產(chǎn)生原因

色漬疵病產(chǎn)生的原因大致有下列3個(gè)方面

1、染料的凝聚

由于染料分子的直接碰撞而聚集成較大的染料聚集體（或稱染料締合體），這些較大的染料聚集體，在染色過程中沉積在織物上，從而造成色漬疵點(diǎn)。

染色時(shí)：

①已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中會重新結(jié)晶，形成新的晶粒；

②已經(jīng)游離的染料分子在升溫（或降溫）過程中，會逐漸吸附在原有染料的晶體表面，使原有染料晶體由小變大；

③處于游離與半游離狀態(tài)的染料微粒會不經(jīng)溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集體。這些較大的染料聚集體是造成色漬的重要因素之一。

在染色的顯色（或固色）過程中，染料分子之間產(chǎn)生較強(qiáng)的聚合力，致使染料聚集，也會造成色漬疵點(diǎn)。其特征是分布性的、無規(guī)律的。

2、染料的焦油化

所謂染料的焦油化，是指染料微粒與表面活性劑在高溫條件下凝聚成煤焦油狀物質(zhì)的過程。引起染料焦油化通常有以下4個(gè)因素

①前處理不良，凈化不充分?？椢锷纤挠蛣徑z或織造過程中，外加潤滑劑、乳化劑、防靜電劑等）和油垢（加工過程中的粘污）處理不凈被帶入染浴中，在高溫條件下染色時(shí)，這些拒水的油污一旦與染料粒子接觸，便相互吸附，越積越大，最后形成焦油狀物

②當(dāng)使用濁點(diǎn)低于染色溫度的非離子型助劑或非離子與陰離子復(fù)合型助劑（如精煉劑）做前處理時(shí)，如果洗滌不凈，就會大量帶入染浴中，隨著染料溫度的升高，非離子組分便逐漸失去水溶性，或者與陰離子組分脫離而成疏水性油粒析出。此時(shí)，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便于這些疏水性油粒析出。此時(shí)，染浴中處于不穩(wěn)定狀態(tài)的染料粒子便與這些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油狀物，粘附在織物上，產(chǎn)生色漬。

③采用非離子與陰離子復(fù)合型助劑如高溫勻染劑染色時(shí)，如果用量過高（2g/L以上）或者以高濃度與染料混合，并直接加入到90℃以上的水浴中，由于非離子組分與陰離子組分之間的結(jié)合力較弱，非離子組分的濁點(diǎn)又不夠高，往往導(dǎo)致非離子組分從陰離子組分的膠粒中游離出來，與染料聚集成焦油化物質(zhì)。

當(dāng)擴(kuò)散劑等陰離子表面活性劑用于染色時(shí)，如果助劑溶解不良，粒狀的染料和助劑便會相互吸附，一旦投入鍋內(nèi)，就會形成黏稠的膏狀物，粘附在織物上而產(chǎn)生色漬。

3、色淀對織物的粘污

在染色過程中由于操作不當(dāng)、助劑發(fā)泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，這些色淀如未能得到處理，而被染液泡沫帶到織物上，就會造成粘污性色漬。

克服辦法

1、加強(qiáng)織物的前處理：織物上所含的油劑或油污，對疏水性的聚酯等合成纖維具有較大的親和力，因此不宜洗凈。尤其前定型時(shí)，油污滲入了纖維內(nèi)部，使洗滌增加了困難?？椢镌谕藵{、煮練、漂白等前處理中去雜要凈。對于一些含滌綸等化纖成分較多的織物采取精練凈洗工序時(shí)，必須選用高效的精煉洗滌劑和洗滌設(shè)備。不過凈洗后一定要把助劑洗凈，否則很容易與染料形成焦油狀物而粘污織物。

2、嚴(yán)防染料凝聚：常用的分散劑等在升溫過程中，對染浴中的染料具有良好的擴(kuò)散穩(wěn)定作用。不過，這種擴(kuò)散作用，往往隨溫度的升高而降低，并且其勻染性（緩染性、移染性、遮蓋性的綜合反應(yīng)）也較差，得色不夠鮮艷、純正。

使用高溫正確掌握化料操作。分散染料的凝聚締合與溫度、濃度、時(shí)間、助劑等因素有著直接的關(guān)系。因此，化料時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：勻染劑必須注意以下三點(diǎn)：

①要用50℃以下的溫水化料，切不可溫度過高。比如，分散大紅S-3GFL，在50℃以下時(shí)分散性能良好，而在80℃以上時(shí)，就會發(fā)生嚴(yán)重締合沉淀。

②化料用水量應(yīng)盡可能多些。浴比太小，往往會降低染料的分散效果，實(shí)踐表明，以1:10~15為宜

③分散劑或勻染劑要用溫?zé)崴浞秩芙?，不可有粒狀及膏狀物存在。化料不宜過早，最好隨化隨用，不然，會增加染料的締合傾向。不管染料、助劑，用前必須用篩網(wǎng)過濾。

3、盡可能避免和減少色淀產(chǎn)生，化料要按規(guī)程進(jìn)行，也可加入一定的潤濕擴(kuò)散劑，幫助染料均勻化開，不產(chǎn)生色淀。